塑胶颗粒地面（如EPDM、混合型跑道等）褪色问题主要由材料老化、紫外线照射、胶水黄变、施工工艺不当等因素导致。以下是具体原因及修复方法，结合行业标准和实际案例进行解析：

一、褪色主要原因

1. 胶水黄变

• 普通聚氨酯胶水在紫外线照射下，氨基甲酸酯键分解产生芳香胺，氧化后生成醌型结构（发黄），与蓝色或浅色EPDM颗粒叠加后呈现绿色或褪色。

• 劣质胶水含稀释剂比例高，加速黄变，导致颜色不均。

2. 紫外线与热氧老化

• 有机颜料褪色：EPDM颗粒中若使用有机颜料（如部分蓝色、浅色系），耐紫外线能力弱于无机颜料。

• 材料含胶量不足：含胶量＜20%的颗粒抗老化性能差，易粉化、褪色。

3. 施工工艺缺陷

• 人工搅拌不匀：导致胶水局部过量，固化后形成黄斑。

• 高温施工：中午紫外线高峰时段作业，胶水固化速度与水反应不匹配，造成色差。

4. 维护不当

• 未定期清洁或使用强酸强碱清洁剂，加速表面老化。

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二、预防褪色的关键措施

1. 材料优化

• 胶水选择：使用耐黄变聚氨酯胶水（脂肪族改性），通过抗紫外线配方延缓黄变。

• 颗粒品质：优先选用含胶量≥25%、无机颜料的EPDM颗粒（如蓝色颗粒避免有机染料）。

2. 施工规范

• 机械搅拌：使用搅拌机确保胶水与颗粒混合均匀，避免手工搅拌导致的胶球和局部黄斑。

• 分时段施工：避开正午紫外线高峰（10:00-15:00），选择清晨或傍晚作业。

• 分层喷涂：面层喷涂时添加紫外线吸收剂（如UV-531），增强耐候性。

3. 工艺升级

• 电烫板替代肥皂水：减少水分残留导致的色差，提高固化一致性。

• 封闭底漆处理：涂刷防水底漆（如环氧树脂），隔离基层湿气，防止胶水氧化。

三、褪色修复方法

1. 局部修复

• 轻微褪色：打磨表层后喷涂硅PU面漆或聚氨酯保护剂（需配色一致），覆盖黄变区域。

• 颗粒填补：清除褪色颗粒，填入同色EPDM颗粒与耐黄变胶水混合物，压实后喷涂保护层。

2. 整体翻新

• 重度褪色：铲除旧面层，重新铺设含胶量≥30%的EPDM颗粒，配合耐黄变胶水（厚度≥8mm）。

• 自流平涂层：对基层处理后，涂刷户外聚氨酯地坪漆（耐紫外线型），形成无缝保护膜。

3. 防护加强

• 防晒涂层：定期喷涂含紫外线吸收剂的面漆（每2年一次），延缓老化。

• 定期维护：中性清洁剂清洗，避免油污和化学腐蚀；高人流区域增加清洁频率。

四、品牌与成本参考

• 耐黄变胶水：大上实业、康瑞特体育等品牌，价格约150-250元/kg。

• EPDM颗粒：原生颗粒（含胶量25%）约35-50元/kg，无机颜料颗粒溢价20%。

• 翻新成本：局部修复50-100元/㎡，整体翻新120-200元/㎡。

总结

塑胶颗粒地面褪色需从材料、施工、维护三方面综合治理。优先选择耐黄变胶水和高含胶量颗粒，规范施工工艺，并定期喷涂防护涂层。对于已褪色地面，根据损伤程度选择局部修复或整体翻新，结合紫外线防护措施可延长使用寿命至8-10年。